在涂装过程中，会出现漆膜固化效果不佳的现象，进而影响整个涂装加工的预期效果。造成这种现象的主要原因有两个。通过对这两个方面采取适当的改进措施，可以防止涂装过程中漆膜固化不良。
其中一个原因是喷漆加工中使用的油漆达不到要求；另一个原因是喷漆加工工艺控制不合理，使漆膜功能不符合技术指标。这里的不合理性是指喷漆加工后的烘烤温度达不到油漆要求的温度。在这种情况下，可以通过增加加热功率或延长烘烤固化时间来解决。
喷漆加工的烘烤时间是指被涂层达到烘烤温度后使用的烘烤时间。被涂层使用的数据越厚，挂件越多，热容量越大。因此，从加热到控制温度的使用时间越长。在实际喷涂过程中，应尽可能使用炉温跟踪测量仪测量被涂层在烘烤炉中的满载情况下的温度变化，以确定合理的烘烤固化温度和时间，然后为获得高质量的喷漆加工质量奠定技术。
如果涂料表面在涂装加工前没有清洁油污、氧化皮或锈迹，或者磷化膜质量不好，物体表面仍然有大量的磷化液残渣，涂装加工后漆膜与基材的附着力不好，导致涂料的抗冲击功能不好。在这种情况下，正确的解决办法是提高涂料的表面处理质量，不仅要清洁，还要通过磷化处理获得高质量的磷化膜。
